近段时间,淄博市领导们密集到山东统一陶瓷公司调研,主题就是节能减排和转型升级。淄博市委书记周清利,市人大常委会第一副主任王顶岐,市委常委、副市长刘晓,市委常委、秘书长唐福泉等就这一主题进行调研,淄矿集团董事长张寿利率领导班子也来调研。
淄博统一陶瓷粉煤灰综合利用技术制造建筑陶瓷、保温材料、耐火材料的试验成功,并将转化生产项目,属全行业首家。统一陶瓷节能减排经验,对于淄博市建材业绿色发展,无疑具有启迪和样板示范作用。
从源头抓起 实施能源合同管理
电力和煤炭是建材企业的主要能源消耗,同时又是重要污染源。要从根本上节能减排、保护环境就必须从源头上抓起。为此,统一陶瓷按照国家“十二五”计划及省市节能目标,科学制定了《统一陶瓷节能目标规划》, 去年以来根据自身能源消耗仍有潜力可挖的现状,组织专家充分考察、论证拿出最佳方案,投资千万余元,全面实施节能项目技改。
他们对达不到节能标准的设备全部进行了淘汰和技改。将25台30吨球磨机工频控制全部更换为专用变频控制,搅拌机由7.5-11kw电机全部更换为3-4kw电机。改进工艺降低制粉干燥煤耗。通过调整水煤浆水比及风配, 由吨煤烘干料粉9吨多提高11吨,更换了传统振动筛,使用滚筛减少料粉浪费,每天可减少浪费10余吨。
2013年6月,经过为期1年的合同能源管理,令人可喜的局面出现了:公司实现节电量与上年同期比节约电耗134万度,节约标准煤1153吨,减少二氧化硫排放量20多吨。
节能减排不但为企业自身节约了大批资源和资金支出、为环境保护做出突出贡献,而且让政府和社会各界从统一陶瓷企业节能减排实践看到了整个建材行业美好的明天。对此,来验收能源合同管理的省中小企业局科技处处长胡立新对记者说:“这几年我们一直在寻找建材行业节能减排的典型,没想到在统一陶瓷找到了。”
从细节抓起 制度变成行动
节能减排工作历来是淄博统一陶瓷实现科学发展的重中之重。公司专门成立了由董事长带头的节能工作领导小组和节能办公室,先后制定和完善了《能源采购管理制度》、《煤炭供应质量管理制度》、《节能目标考核制度》、《生产工序能耗定额管理制度》、《能源消费统计办法》、《能源计量管理办法》、《用水管理办法》等一整套能源管理制度。各车间主要耗能设备操作人员全部经过培训考核并持证上岗。
从去年5月份起,他们在全体员工中开展了“节能减排、反违章、创优月活动”,从车间、班组到个人一整套考核方案明明白白展现在每一位员工面前。从优秀车间、优秀班组到优秀个人,每月一评、奖优罚劣。
节能减排不仅是投入,而且还为企业创出效益。早在2010年6月,山东省节能监察总队与市区节能部门联合对统一陶瓷2009年度至2010年第一季度能源消耗进行抽查,结果令人振奋:每吨原料实际用电量比国家标准降低31%,吨瓷原料用量比国家标准降低62.75%。
尝到甜头的统一陶瓷,再接再厉。今年继续投入资金366万元用于电机节能技改,同时对烧成窑进行燃烧系统的烧抢技改,结果再次出现节电10%、节煤7%,全年可节电240万度、节煤1500吨的好消息。
粉煤灰变宝 开启建材领域绿色革命
一直致力节能减排的统一陶瓷,几经探索,瞄准了世界领先技术的“粉煤灰综合利用制造建筑陶瓷、保温材料、耐火材料项目”。经国内国际专家充分论证之后,统一陶瓷当机立断,在淄川经济开发区建立粉煤灰核心研发基地,决心打造核心技术团队,制定世界领先的国家标准,向国内国际输出粉煤灰综合利用技术。
统一陶瓷粉煤灰综合利用技术制造建筑陶瓷、保温材料、耐火材料的试验成功,并将转化生产项目,属全球陶瓷行业的首家。这个项目,必将对建材领域的生产工艺带来一场全球性的绿色革命,对产业结构转型将带来巨大经济效益和社会效益。
今年1月,淄博统一陶瓷决策者在市区有关部门的大力支持下,从意大利、德国引进国际先进设备,用世界一流装备打造环保产业。统一陶瓷与香港维科集团、澳大利亚新南威尔士大学以及意大利某公司共同研发、拥有完全自主知识产权的粉煤灰专利技术。粉煤灰制砖国际示范线已于6月13日破土动工,不但用新型设备替代传统球磨机、喷雾干燥塔设备,减少了这两个传统陶瓷生产工程中的高耗能、高污染生产环节,而且节能减排成果显著。
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